Essais & Simulations n°141

ESSAIS ET MODÉLISATION

ESSAIS ET MODÉLISATION REPORTAGE Comment le plus grand site de R&D d’EDF organise sa maintenance Salle climatique Rester à la pointe de la recherche en maintenant les compétences et les moyens d’essais, tel est l’objectif du Laboratoire des matériels électriques (LME), implanté sur le site EDF Lab les Renardières, au sud-est de la région parisienne. Mais pour cela, il est indispensable d’assurer une surveillance de tous les instants de l’ensemble des équipements et d’organiser au mieux les interventions de maintenance. Sur les trois centres de R&D d’EDF – appelés EDF Lab – que sont Paris-Saclay, Chatou et les Renardières, ce dernier, bien qu’ancien, demeure le plus vaste. Celui-ci s’étend sur près de 80 hectares et abrite plus de 700 postes de travail, quarante laboratoires répartis à travers soixante-dix bâtiments, trois départements de recherche, un Fab Lab ainsi qu’un institut international. Au sein de ce site implanté en Seine-et-Marne, le département Laboratoire des matériels électriques (LME) dispose d’une équipe en charge de la maintenance de ses moyens d’essais. Composé de 155 salariés (chercheurs et cadres mais aussi des techniciens d’essais et de maintenance), une dizaine de doctorants et de nombreux et importants moyens d’essais, ce département s’appuie sur une connaissance approfondie des matériels et technologies, dans le domaine des matériels électriques : appareillages et transformateurs, câbles et accessoires, auto- Laboratoire Batteries Franck Aragnou, Chef de département délégué au sein du LME Michael Drault, Pilote de la maintenance du Département LME à la R&D d’EDF matismes et protection, composants électroniques, batteries, électronique de puissance et systèmes de stockage d’énergie 1 . UN CHALLENGE PERMANENT CONCERNANT LES PLAN- NINGS DE MAINTENANCE Le Département LME repose également sur de solides compétences à la fois disciplinaires (électrotechnique, électromagnétisme, électronique, diélectrique, nouveaux matériaux et électrochimie, compatibilité électromagnétique), expérimentales (essais électriques et mécano-climatiques) ou encore en modélisation : foudre, phénomènes thermiques dans les câbles… le tout au service de la performance des métiers du groupe mais également des industriels et des entreprises privées, deux types 1. Retrouvez le reportage sur site paru dans le numéro 139 d’Essais & Simulations à l’automne 2019 42 IESSAIS & SIMULATIONS • N°141 • mai - juin 2020

ESSAIS ET MODÉLISATION Concept Grid de clients dont les demandes ne font que croître depuis plusieurs années. En effet, depuis 2013, le groupe a choisi d’ouvrir ses laboratoires aux clients externes et a massivement investi dans l’amélioration et la rénovation des moyens d’essais. D’où un challenge à relever concernant les plannings de maintenance : répondre à une sollicitation importante des moyens d’essais et de mesures spécifiques « et, pour beaucoup, uniques en Europe tant en matière de taille que de niveau de puissance ou de grandeurs électriques atteintes, souligne Franck Aragnou, chef de département délégué au sein du LME. Au total, le laboratoire abrite près de 3 200 appareils de mesure. Ces instruments et les différents équipements sont surveillés et maintenus en permanence grâce à une équipe d’une vingtaine de personnes intervenant quotidiennement pour le bon fonctionnement des moyens d’essais ». Plus précisément, le service est réparti en trois entités : « Informatique industrielle », « Métrologie » et « Maintenance ». OBJECTIF : DES INSTALLATIONS D’ESSAIS OPÉRATIONNELLES À 100 % Dans le domaine de la maintenance, les problématiques auxquelles est confronté le laboratoire sont multiples et Michael Drault, pilote de la maintenance du Département LME à la R&D d’EDF, est bien placé pour en parler : « Parmi les problématiques auxquelles nous faisons face figurent la formation et le maintien des compétences dans la mesure où ces installations sont pour la plupart uniques en leur genre. Nos techniciens de maintenance doivent être polyvalents de façon à pouvoir travailler dans de nombreux domaines comme l’électricité haute et basse tension, l’hydraulique, l’air comprimé ou encore la mécanique. Et lorsque l’on recrute une personne, nous mettons près de trois ans à la former en compagnonnage afin qu’elle soit capable d’intervenir seule sur n’importe quel équipement. » Mais la gestion des compétences n’est pas le seul défi du responsable maintenance. L’approvisionnement en pièces détachées représente un enjeu crucial et un casse-tête pour le service, du fait notamment de l’obsolescence de nombreux composants – souvent très spécifiques – et dont les fabricants ont stoppé la production ou ont purement et simplement disparu. « C’est le cas par exemple des disjoncteurs à air comprimé montés sur des stations à haute puissance ; il est quasiment impossible de trouver des appareils aussi rapides or nous ne pouvons pas les remplacer. C’est pourquoi nous avons monté une formation mixte avec Alstom-GE. Celle-ci était composée de jeunes et d’anciens techniciens chargés de démonter l’appareil et d’identifier de A à Z leur montage et leurs composants, puis de fabriquer ou de faire produire des pièces manquantes. Dans le même temps, cela nous a permis de former les jeunes et de transférer les compétences. Les emplois proposés ont une dimension technique élevée (forte) et autorisent des évolutions de carrières. » Autre problématique évidente, les temps d’intervention. Car qu’il s’agisse de répondre aux besoins internes de recherche et développement pour le groupe EDF ou de prestations d’essais pour ses clients, les délais sont toujours plus serrés. « Nos équipements doivent tourner tout le temps, c’est pourquoi nous les surveillons en permanence, précise Michael Drault. D’ailleurs, lorsque j’ai intégré le service en 2013, mon prédécesseur m’avait bien prévenu : le groupe de maintenance, c’est comme le tambour d’une machine à laver ! La cadence est soutenue et ça ne s’arrête jamais… ». UNE SURVEILLANCE DE TOUS LES INSTANTS Pour répondre à ces évolutions, le service Maintenance a mis en œuvre des solutions de monitoring afin de mieux surveiller les moyens de tests. De nombreux capteurs ont ainsi été installés sur des machines neuves ou anciennes (mais entièrement rénovées à l’occasion d’opérations de rétrofit). « Pour certaines d’entre elles, nous avons aussi la possibilité de nous connecter à distance et d’intervenir à partir d’un système de supervision. Nous avons également instrumenté de nombreuses alarmes que l’on a ajoutées sur nos installations ». Une manière de mieux anticiper les pannes éventuelles et de sécuriser l’ensemble du processus d’essai. De même, ces moyens de surveillance, associés à un logiciel de gestion de la maintenance par ordinateur (GMAO), ont permis de mieux planifier et organiser les arrêts périodiques de maintenance. Il faut dire que la période estivale approche… et qu’une partie des moyens d’essai devra entamer un arrêt de deux à trois semaines. ● Hall 420 kV Olivier Guillon ESSAIS & SIMULATIONS • N°141 • mai - juin 2020 I43