Essais & Simulations n°108

Compatibilité

Compatibilité électromagnétique Montage d’essai – Mesure du courant Montage d’essai – Mesure de la tension induite Calcul de l’impédance de transfert. L’impédance de transfert du câble se calcule par la formule Zt= S31S21× Ztpince2L Mesure de l’atténuation Cette méthode de mesure permet d’obtenir directement l’atténuation apportée par un écran comme défini au paragraphe Atténuation d’écran. Montage d’essai – Mesure de la tension externe. Montage d’essai – Mesure de la tension interne. Calcul de l’atténuation. L’atténuation d’écran se calcule par la formule A= S31S21 Contraintes de montage Toutes les méthodes présentent une contrainte commune. Dans la plupart des cas, des montages d’adaptation doivent être réalisés pour assurer la transition entre le câble, sa connectique et l’appareillage de mesure. Ces montages d’extrémité doivent être réalisés avec un grand soin. Aucune impédance série ne doit être introduite lors de la mise en œuvre des connecteurs. Exemple de boîtier d’adaptation pour la mesure d’un câble avec presse étoupe : Mesure de la qualité d’un câble simple tresse (RG 58) - Comparaison Une mesure comparative est effectuée sur un câble de type BNC simple tresse. La mesure est effectuée avec les 2 méthodes référencées en Méthode de la pince d’injection et Mesure de l’atténuation. Mesure de l’impédance de transfert – Méthode de la pince d’injection Mesure de l’atténuation Comparaison des résultats Les impédances de transfert présentées sur ces courbes sont issues de la mesure directe par la méthode de la pince d’injection et par calcul à partir de la mesure de l’atténuation suivant la formule donnée en relation entre l’impédance de transfert et l’atténuation d’écran. Conclusion Un câble blindé peut être caractérisé par son impédance de transfert et par son atténuation de blindage. Ces deux paramètres sont liés et peuvent se déduire l’un de l’autre. Plusieurs méthodes sont normalisées, mais dans tous les cas, la difficulté principale réside dans la mise en œuvre des boîtiers de terminaison et d’adaptation en extrémité de câble. La mesure comparative entre la méthode par pince d’injection et la mesure de l’atténuation de blindage montre une bonne corrélation entre les résultats. Les écarts constatés s’expliquent par les raisons suivantes : - La différence de résultat entre 100 kHz et 1 MHz est liée à la sensibilité de la pince pour effectuer la mesure. - Les résonances constatées à 100 MHz pour la mesure d’atténuation de blindage sont liées à la position du câble par rapport à la masse. Pour des mesures dans des bandes de fréquence jusqu’à 1 GHz, la mise en œuvre des bancs d’essai est donc particulièrement critique. Il est toutefois important de noter que les mécanismes de couplage entre une perturbation électromagnétique et un équipement sont directement liés à la fréquence aux dimensions géométriques du système. En pratique, jusqu’à 100 MHz environ, les perturbations se couplent efficacement sur les câbles. A partir de quelques centaines de MHz, les couplages se font directement sur les cartes électroniques. La protection apportée par les câbles et leurs caractérisations sont donc primordiales entre 100 kHz et 100 MHz environ ● Philippe DUNAND LCIE Bureau Véritas E S S A I S & S I M U L AT I O N S ● O C TO B R E , N OV E M B R E , D É C E M B R E 2 0 1 1 ● PAG E 2 7

Compatibilité électromagnétique Applications Microwave invente le maintien des appareils aéronautiques directement sur site La maintenance d’appareils sur site, quels qu’ils soient, est soumise aux aléas du climat, de l’humidité, des températures basses ou au contraire, anormalement élevées. Pourtant, dans certains cas, comme la réparation des appareils aéronautiques (en particulier dans le secteur de la défense), la mobilisation des engins implique souvent des investissements colossaux et une perte d’exploitation importante. Microwave Vision, société française spécialisée dans les systèmes de tests et mesures d’antennes, a mis au point une technologie inédite de maintenance des appareils directement sur site. L’arrivée sur le site parisien de Microwave (plus précisément à Palaiseau, dans l’Essonne) surprend un peu lorsque l’on pénètre dans le département maintenance. Celui-ci était en effet, lors de notre visite exclusive,…vide ! L’explication ne se fait pas attendre et tient en deux mots : « globetrotter ». Voici donc comment définit Philippe Garreau, le PDG de l’entreprise, le service le plus atypique de la société. « Nous avons plus de quatre-cents systèmes présents dans le monde. Nos opérateurs interviennent directement sur site, aux quatre coins de la planète. C’est la spécificité du département maintenance, lequel ne cesse de croître d’années en années et dont les contrats s’accumulent ». Une croissance du métier qui n’est d’ailleurs pas facile à gérer en termes de recrutement puisque le patron de l’entreprise précise que, dans ce domaine à forte valeur ajoutée impliquant – outre des interventions de maintenance pure – des opérations de calibration ainsi que des mesures fines, « il est difficile de trouver les compétences nécessaires et d’embaucher ». Un savoir-faire tourné vers des compétences en électromagnétique Avant de découvrir la nouvelle stratégie de cette entreprise française hors du commun, il convient d’aborder les différents savoirfaire de Microwave Vision Group (MVG). À Olivier Guillon l’origine, cette société fondée par un professeur de Supelec n’avait pour clients exclusifs que les institutionnels comme la Défense ou l’Agence spatiale, avant de tourner son activité vers l’électromagnétique. Mais au moment où, en 1996, Philippe Garreau prit la direction de l’entreprise, celle-ci subissait depuis deux ans la réduction drastique des budgets affectés à ces secteurs d’activité, à commencer par les crédits militaires. « J’ai donc proposé de nous tourner vers l’industrie. C’est de cette nouvelle orientation qu’est né le challenge de Satimo pour la mesure d’antennes. En 1998, en effet, petit à petit s’était dressé un marché, celui des télécoms, qui, traditionnellement, utilisait un capteur que l’on ‘’baladait’’ soi-même autour de l’appareil ; notre culture jeune et innovante nous a amenés à développer des nouveautés telles que des scanners munis de capteurs tournants et capables de réaliser un balayage électronique. L’objectif étant d’utiliser le même instrument de mesure du début à la fin sur la chaîne de développement ». Le paradoxe était que la technologie présentait une avance significative par rapport aux demandes militaires même si une partie des développements concernait les tests de radars. Ce savoir-faire a donc été étendu au secteur de l’automobile, dont les attentes en matière de contrôle électromagnétique présentaient des perspectives de marché particulièrement ambitieuses, mais aussi et toujours dans le domaine de l’aéronautique, notamment pour les pointes avant et arrière des appareils. « Notre volonté était d’introduire une technologie multicapteur. Pour ce faire, il fallait nous doter d’un département mécanique. Aussi avons-nous acquis en 2008 la société américaine Orbit/FR ». À ce jour, MVG emploie près de 260 personnes dans le monde (sur douze sites allant d’Israël à San Diego en passant par l’Allemagne pour la production, et de Brest à Paris, sans oublier Rome pour la R&D ), dont une trentaine de collaborateurs en maintenance. Des problématiques de maintien opérationnel La maintenance, il en est évidemment fortement question au sein de ces activités dont les clients de Microwave ne peuvent parfois se permettre d’immobiliser leurs équipements plus de quelques heures. Une contrainte qui peut se chiffrer en plusieurs centaines de milliers d’euros, hors coût de l’intervention – le montant estimé du démontage et de l’envoi d’une antenne atteignant entre 200 000 et 400 000 euros). Pour tenter de pallier ces problèmes de maintien E S S A I S & S I M U L AT I O N S ● O C TO B R E , N OVEMBRE, D É C E M B R E 2 0 1 1 ● PAG E 2 8